1．主要方法及原則
鉛鋅冶煉煙氣及其污染物的產生隨冶煉過程和原材料種類不同而有很大差異。按其含硫與不含硫可分為兩大類：一類為含硫煙氣，除含有一般物質燃燒生成的正常組分外，主要含有二氧化硫和三氧化硫；另一類為不含硫煙氣，主要含有二氧化碳、一氧化碳、氮氣等。目前，在各鉛鋅冶金爐窯之后根據不同情況幾乎全都采用不同的收塵方法，設置了收塵裝置回收煙塵；同時，對含硫煙氣也進行了不同程度的凈化和利用。對于不含硫煙氣，多采用借助外力作用的分離法，將氣溶膠污染物從煙氣中分離出來；而對于含硫煙氣，除分離其中的氣溶膠污染物外，煙氣還應采取轉化法制取硫酸，以回收其中的硫。
把固體粒子從氣體中分離出來并加以捕集的設備稱為除塵器。按收塵機制的不同可分為機械式除塵器、過濾式除塵器、濕式除塵器和靜電除塵器。
　　收塵流程可分為干式流程、濕式流程和干濕混合流程三類。干式流程主要收塵設備有沉降室、旋風除塵器、濾袋除塵器和電除塵器。鉛鋅冶煉廠的收塵系統大部分采用干式流程，其特點是煙塵容易處理，但投資較大，煙塵飛揚，勞動條件差。濕式流程主要設備有文氏管除塵器、沖擊除塵器、泡沫除塵器、湍球塔等，回收的煙塵呈泥漿狀，處理泥漿存在污水處理、設備腐蝕與堵塞等問題。在北方寒冷地區濕式流程的采用受到限制。干濕混合流程是在濕式除塵器前加一段或幾段于式除塵器，以減少泥漿量，此種流程多用于干燥作業的收塵。制造硫酸的煙氣要求具有的二氧化硫濃度，選擇流程時，應采用漏風率低的除塵設備。對于含一氧化碳較高的煙氣，應采用密閉性能好的除塵設備捕集煙塵，選擇干或濕式收塵流程則不限。干式電收塵器要求煙塵比電阻為104～1010Ω.cm，如不在此范圍，須采取特殊措施。煙氣中含有二氧化硫、三氧化硫等成分時，對除塵設備均有腐蝕作用，尤其當煙氣含水較高時腐蝕更為嚴重，選擇流程時應充分考慮設備的防腐問題。
　　2．鉛鋅冶煉煙氣治理主要流程
鉛熔煉爐煙氣治理流程 鉛鼓風爐熔煉的煙氣溫度一般為150～200℃，打爐結和處理事故時，煙氣溫度可達500～600℃，煙氣含塵量可達1030g／m3，收塵流程應按處理事故時的煙氣溫度確定冷卻設備。鉛塵密度較大而黏，煙塵含量高時不宜將風機設在袋式除
　　塵器進口，以避免風機因粘塵而產生振動。袋式除塵器應采取有效的清灰方式，可采取機械振打加脈沖清灰。煉鉛鼓風爐的收塵流程如下：
鼓風爐煙氣→水套煙道→表面冷卻器→袋式除塵器→風機→煙囪
鉛鼓風爐熔煉煙氣中含硫氧化物(SOχ)可達0．05％～0．5％，按環保要求處理后才能排放。有許多工廠已采用石灰吸收法處理，使煙氣中SOχ可降至100×10-6
對于氧氣底吹煉鉛熔煉爐(包括Q．S．L法和SKS法反應器)，由于強化了熔煉過程，煙氣中的含塵量、煙氣溫度和二氧化硫濃度都比較高，出爐煙氣溫度可達1300℃，煙氣含塵量高達250 g／m3，二氧化硫濃度達8％～9％，煙氣可直接制酸。一般采用余熱鍋爐降溫并回收其中的余熱，收塵裝置可采用電除塵器。考慮到配置及操作上的原因，一般不設粗收塵裝置，煙氣出余熱鍋爐后直接進入電除塵器。為解決鉛煙塵比電阻高及電除塵器入口
　　含塵濃度高的問題，可采取以下措施：①將煙氣溫度控制在350～400℃，以避開鉛煙塵的高比電阻區；②采用寬距電除塵器；③將電場風速和驅進速度控制在合理的范圍。鉛氧氣底吹熔煉爐收塵流程如下：
氧氣底吹熔煉爐煙氣→余熱鍋爐→電除塵器→風機→制酸
鉛煙化爐煙氣治理流程 鉛煙化爐出爐煙氣溫度高達1250℃，煙氣含塵50～100g／m3，煙氣需經余熱鍋爐降溫并回收余熱后進入收塵系統。煙化爐煙塵多為揮發性煙塵，煙塵粒度較細，煙塵中含鋅、鉛較高，一般采用袋式除塵器。煙氣除采用余熱鍋爐降溫外，還需采用表面冷卻器等進一步降溫，以滿足袋式除塵器操作的要求。當煙化爐操作不正常時，煙氣中常含有未燃燒的粉煤，收塵系統應考慮防爆措施。在操作正常的情況下，經收塵后的煙氣可達到排放要求。煙化爐收塵流程如下：
煙化爐煙氣→余熱鍋爐→表面冷卻器→袋式除塵器→風機→煙囪
鉛燒結機煙氣治理流程燒結機煙氣中含有的二氧化硫和水，煙氣溫度250～350℃，煙氣含塵量25～40 g／m3。由于這種煙塵的比電阻比較高，以往多采用袋式除塵器，
　　但因其存在著腐蝕和勞動條件差等問題，現已多改用電除塵器。燒結機煙氣中的二氧化硫濃度為3％～7％，為確保進入酸廠的二氧化硫濃度，應采用密閉性能好的收塵設備。電除塵器可采用寬距，電場風速及驅進速度應控制在適當的范圍內。鉛燒結機收塵流程如下：
燒結機煙氣→沉塵室→電除塵器→風機→制酸
有些工廠鉛燒結機煙氣中的SO2濃度往往達不到標準法生產硫酸的3％以上的要求，便直接排放會污染環境。法國一鉛廠則采用濕式硫酸法WSA法)處理低SO2濃度的鉛燒結煙氣，取得了很好的效果(詳見第17章)。我國株洲冶煉廠亦采用此法。
鋅干燥窯煙氣的治理流程鋅精礦和浸出渣的干燥廣泛采用回轉窯。回轉窯煙氣具有含水分高(15％～25％)、溫度比較低(80～120℃)的特點，煙氣含塵為10～20 g／m3。由于煙氣溫度與其露點很接近，易造成煙氣的結露。以往使用的袋式除塵器，由于煙氣的結露而造成糊袋現象，糊袋后清灰無法正常進行，系統阻力增加，迫使停產更換濾袋。為此，不少冶煉廠采用了干濕結合的辦法。先用旋風除塵器等使大量煙塵以干灰的形式收下，之后采用濕式除塵器處理。這樣，雖然避免了因煙氣結露而造成糊袋現象，但也帶來了以下問題：①污水和泥漿的處理需要一套完善和龐大的沉淀、過濾設施，設備維護量大；②原料經干燥后又變成泥漿，經過濾后再于燥，造成能源上的浪費；③在北方寒冷地區，濕式流程的采用受到限制。
新型濾料微孔薄膜復合濾料，薄膜表面其光滑，粉塵剝離性能良好，可有效地解決糊袋問題。同時，采用有效的清灰方式，干燥窯煙氣收塵采用袋式除塵器是可行的。
干燥窯煙氣收塵流程如下：
干燥窯煙氣→旋風除塵器→風機→濕式除塵器→煙囪
干燥窯煙氣→袋式除塵器→風機→煙囪
鋅焙燒爐煙氣的治理流程 濕法煉鋅中流態化焙燒爐的出爐煙氣溫度為800~900℃，鋅精礦氧化焙燒的煙氣溫度可達1100℃，含塵量為200～300 g／m3，煙氣含二氧化硫8％～10％，一般采用電除塵流程。開停爐的煙氣一般溫度較低，二氧化硫濃度低，常在進酸廠之前放空。風機的位置可在電除塵器之前，也可在電除塵器之后。風機在電除塵器之前時，可減少電除塵器的漏風，但電除塵器為正壓操作，易造成電除塵器的石英管“爬電”。而且處理的煙氣含塵濃度較高，易造成風機葉輪的粘結。新型的電除塵器均為鋼外殼，在制造和安裝質量有確保的條件下，漏風率應小于5％，故風機好配置在電除塵器之后。焙燒爐煙氣收塵流程如下：
焙燒爐煙氣→余熱鍋爐→級旋風除塵器→二級旋風除塵器→電除塵器→風機→制酸廠
焙燒爐煙氣→余熱鍋爐→級旋風除塵器→二級旋風除塵器→風機→電除塵器→制酸廠
焙燒爐煙氣→水套冷卻器→旋風除塵器→電除塵器→風機→制酸廠
焙燒或燒結煙氣中往往還含有汞，達到每立方米幾十至幾百毫克，在治理這種煙氣時，還需增設除汞工序。由于除汞方法各異，增設設備也不一致，詳見第17章。
鋅揮發窯煙氣治理流程 鋅浸出渣揮發窯的煙氣具有含塵濃度高、氧化鋅煙塵粘度大、煙塵的比電阻高、煙塵粒度小等特點。揮發窯出口煙氣溫度為650～750℃，煙氣含塵量40～55 g／m3。由于煙氣溫度較高，采取降溫措施。煙氣的收塵可采用袋式除塵器或電除塵器，由于氧化鋅煙塵易吸潮造成粘結，收塵系統應采取良好的密封措施，防止漏入冷風。袋式除塵器的清灰方式可采用機械振打或脈沖噴吹，過濾風速應小于0．5m／min。當采用電除塵器時，為解決煙塵比電阻高的問題，可采用寬距電除塵器或三電電除塵器。鋅揮發窯煙氣收塵流程如下：
揮發窯煙氣→余熱鍋爐→表面冷卻器→袋式除塵器→風機→煙囪
揮發窯煙氣→余熱鍋爐→電除塵器→風機→煙囪
揮發窯煙氣→表面冷卻器→電除塵器→風機→煙囪
　　從上述各種煙氣治理的工藝流程可知，煙氣的治理主要包括三大內容：①高溫煙氣的冷卻和余熱的利用；②含塵煙氣的凈化收塵；③含SO2煙氣的制酸。